随着国内和国际能源的日益紧张，以及我国人口增长和经济的发展，资源相对不足的矛盾日益突出，国家在进行宏观调控的同时，也对各行业作出相应的指导性政策。在水泥建材行业，为综合利用国家的有限资源，在大力支持5000t/h以上的新型干法生产线的同时，也在限制传统立窑生产线的上马。这也充分体现了能源有效利用的必要性。虽然目前水泥工业技术节能相比以前有了长足的进步，水泥熟料热耗已由原来的4600～6700KJ/kg.cl下降至3000～3300KJ/kg.cl，但在水泥生产过程中，一方面有大量的中、低品位余热被排放掉，另一方面又消耗大量的电能(每生产一吨水泥需耗电100～120kwh)，就国内常规的2500t/h新型干法水泥生产线为例，其窑头窑尾所排掉的250～320℃以下废气，其热量约占水泥熟料烧成系统总热耗量的25%以上，如何进一步充分利用这部分中、低温余热是目前进一步降低水泥生产综合能耗、降低生产成本的关键。
目前在我国水泥行业的带补燃锅炉的余热发电系统是“八五”期间国家重点科技攻关项目，已完成了技术装备的研究开发工作，并在国内水泥生产线上得到成功的应用，取得了很好的成果，如鲁南水泥厂、玻璃河水泥厂余热电站的投运一直很好。“九五”期间该技术又取得了长足的进步，相继在2000t/d、2500t/d窑外分解炉成功设置了余热回收带燃用煤矸石的补燃锅炉(循环流化床锅炉)综合利用。该技术的优势在于发电系统的运行可以不受水泥生产系统得制约，当水泥生产系统偶尔出现短时停窑或废气温度及气量不够时，均可调节流化床锅炉燃料的喂料量及风量保证锅炉的正常运行，避免发电机组的频繁启停，既延长电厂的使用寿命，又保证了电力的连续供应。同时，带流化床锅炉的余热发电技术的成熟，也为开发中低温余热发电，开辟了广阔的前景。如葛洲坝水泥厂、吉林亚泰水泥有限公司、内蒙古蒙西水泥有限公司、广东塔牌水泥集团公司均利用该技术取的很好的效益。以我们总承包的福建龙岩三德水泥厂带补燃锅炉的2×15MW余热发电项目为例，其充分利用该厂1#(2000t/d)、2#(2500t/d)窑尾废气，以及本地区丰富的劣质煤，建成投产后其设计年供电量为14994×104kwh(以年运行时数7000小时计)，年平均发电标准煤耗为582.6g/kwh，余热利用量占电站总耗能热量的25%，而该公司全年用电量约为17561×104kwh，用电自给率可达约85%，按外购电价0.5元/度(含税)计算，所发电全部供使你生产线使用，年均收益为6407.69万元，并可通过余热电站调整用电系统功率因数使现有供电系统损耗减少。同时，该电厂每年可向水泥生产线提供炉渣约2.193万吨，粉煤灰5.118万吨，按每吨50元计算，年节约成本费用365.55万元，以上合计每年收益为6773.24万元。
结合水泥厂自身特点新建余热发电工程，不仅降低水泥回转窑能耗，使水泥生产线用电大部分自给，而且所产生的炉渣、粉煤灰作为水泥混合材使用，达到能源的综合利用，降低水泥生产成本，改善环境质量，提高企业经济效益和社会效益的目的。
