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干法水泥窑又称窑外分解窑，它采用窑外分解窑工艺和DCS（计算机集散控制）自动控制系统。设备均采用国内外知名厂家生产的，属目前技术先进的设备，完全实现了水泥生产自动化，该技术是国家“十五”期间推行的工业技术，具有如下实用性、先进性、创新性：
1）、生料制备过程对石灰石矿山进行搭配采掘，对原料进行预均化，原料配料及生料粉磨、生料气力均化等环节紧密配合、互相衔接，保证生料质量的均匀稳定。
2）生料配料、水泥配料采用当前国内较先进的调速皮带称，窑尾生料喂料计量及煤粉计量采用瑞士、日本进口装备，确保计量准确、稳定窑内热工制度，有利于提高产质量。
3）、采用烘干粉磨系统，使烘干和粉磨同时在磨内完成，同时利用预热器或冷却机排除的废气作烘干介质，节约能源。在原料破碎方面，发展了一段反击式破碎机代替过去的二段或三段破碎，简化了流程。
4）采用中央控制计算机系统实现对生产线各系统运行参数的监视和测量；采用荧光分析仪对生产过程各质量参数进行快速分析检测，实现了Ai、S、K、Ca、Fe等多元素或氧化物的同时快速分析，及时自动调整配料，实现生产控制自动化、现代化、科学化。生料均化采用新型的多股流（MF）气流均化库，使入窑生料具有均匀性好。保证了生料及水泥质量的连续稳定。
5）、用悬浮预热、分解技术代替回转窑内堆积态预热和分解的方法，使熟料煅烧反应充分，确保烧成高质量的熟料。
6）、设备大型化，单机生产能力大幅度提高；
7）、重视消音、除尘，注意环境保护，.对环境污染小。
8）.该工艺对原料的要求较严，所烧成的熟料含碱量及其他微量元素有害成分较低，熟料烧成较充分，f-Cao、烧失量较低，硅酸盐矿物含量高，所以，熟料强度高，且均匀稳定。
9）热能综合利用：利用窑尾废气作为煤磨、生料磨烘干热源、且蓖冷机熟料冷却余热并供窑内及分解炉利用，节约了能源。
总之，窑外分解窑煅烧工艺整个生产过程在原燃材料、半成品、成品均化良好，生产过程控制及检测严格，熟料煅烧全过程得到优化，自动控制、质量控制、工艺装备、计量等方面皆优于其他煅烧工艺，从而保证了高强度水泥的稳定性、可靠性和良好的物理性能，为建造高质量的建筑创造了一个有利的条件。窑外分解窑与立窑、湿法回转窑、悬浮预热器窑煅烧工艺等其他各种类型水泥窑生产的水泥相比，生产的水泥产品具有：强度高、均匀稳定、水化热低、含碱量低，其干缩变形、抗冻性、耐腐蚀性、耐磨性、耐久性好；抗风化能力强
1）、生料制备过程对石灰石矿山进行搭配采掘，对原料进行预均化，原料配料及生料粉磨、生料气力均化等环节紧密配合、互相衔接，保证生料质量的均匀稳定。
2）生料配料、水泥配料采用当前国内较先进的调速皮带称，窑尾生料喂料计量及煤粉计量采用瑞士、日本进口装备，确保计量准确、稳定窑内热工制度，有利于提高产质量。
3）、采用烘干粉磨系统，使烘干和粉磨同时在磨内完成，同时利用预热器或冷却机排除的废气作烘干介质，节约能源。在原料破碎方面，发展了一段反击式破碎机代替过去的二段或三段破碎，简化了流程。
4）采用中央控制计算机系统实现对生产线各系统运行参数的监视和测量；采用荧光分析仪对生产过程各质量参数进行快速分析检测，实现了Ai、S、K、Ca、Fe等多元素或氧化物的同时快速分析，及时自动调整配料，实现生产控制自动化、现代化、科学化。生料均化采用新型的多股流（MF）气流均化库，使入窑生料具有均匀性好。保证了生料及水泥质量的连续稳定。
5）、用悬浮预热、分解技术代替回转窑内堆积态预热和分解的方法，使熟料煅烧反应充分，确保烧成高质量的熟料。
6）、设备大型化，单机生产能力大幅度提高；
7）、重视消音、除尘，注意环境保护，.对环境污染小。
8）.该工艺对原料的要求较严，所烧成的熟料含碱量及其他微量元素有害成分较低，熟料烧成较充分，f-Cao、烧失量较低，硅酸盐矿物含量高，所以，熟料强度高，且均匀稳定。
9）热能综合利用：利用窑尾废气作为煤磨、生料磨烘干热源、且蓖冷机熟料冷却余热并供窑内及分解炉利用，节约了能源。
总之，窑外分解窑煅烧工艺整个生产过程在原燃材料、半成品、成品均化良好，生产过程控制及检测严格，熟料煅烧全过程得到优化，自动控制、质量控制、工艺装备、计量等方面皆优于其他煅烧工艺，从而保证了高强度水泥的稳定性、可靠性和良好的物理性能，为建造高质量的建筑创造了一个有利的条件。窑外分解窑与立窑、湿法回转窑、悬浮预热器窑煅烧工艺等其他各种类型水泥窑生产的水泥相比，生产的水泥产品具有：强度高、均匀稳定、水化热低、含碱量低，其干缩变形、抗冻性、耐腐蚀性、耐磨性、耐久性好；抗风化能力强
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