热连轧技术的新发展

近十多年来，热连轧技术有很大的发展。典型的热带钢连轧机组由2架粗轧机，7架精轧机，2台地下卷取机组成。采用的铸坯厚度为200~250毫米，生产线总长度为400~500米，年产量为350~550万吨。有些紧凑型的热连轧机组由1架粗轧机，1台中间热卷箱，5~6架精轧机，1~2台地下卷取机所组成，采用铸坯厚度200毫米，生产线长度300米，年产量达200~300万吨。投资较少，生产较灵活。在轧制工艺上，日本最近发明了“异步轧制技术”，即驱动大直径的下工作辊，而使小直径的上工作辊从动。该技术对降低轧制力有明显效果，据报道已成功用于生产超细晶粒钢和超高强度钢。在轧制温度上，近年来一些欧美国家开发了铁素体轧制技术，即将带坯在较低温度时送入精轧机，在700度左右终轧成1毫米左右的薄带钢。所生产的带钢延伸率高，适于深冲加工，可以替代冷轧带钢。另外，最近开发出精轧后超快速冷却技术，比传统冷速快5~10倍，可以细化晶粒，明显改善所得带钢性能。

　　热连轧技术的一个重要发展是连铸坯热送热装和直接轧制技术。所谓连铸坯热送热装是指连铸坯在400度以上温度装炉或先放入保温装置，协调连铸与轧钢生产节奏，然后待机装入加热炉。所谓直接轧制是指将1050度以上的高温连铸坯，经边部加热后直接送往轧机轧制。实施这一类技术具有重要的节能意义，并且能够提高成材率，缩短生产周期。目前，该技术的应用程度已经成为衡量钢铁生产技术水平的重要标志，它推动了炼钢—连铸—轧钢的生产一体化，加速了钢铁行业向连续化，低成本和高质量的方向发展。

　　热连轧技术的另一个重要发展是无头轧制技术。该技术是指粗轧后带坯在进入精轧机前，与前一根带坯的尾部焊接起来，连续不断地通过精轧机。这种技术扩大了传统热带轧机的轧制范围，可批量生产0.8毫米的超薄带钢。开发这个技术是基于市场上对于采用价格较为低廉的热轧薄带钢来代替冷轧带钢的强烈要求。日本采取的方法是在传统的粗轧机后设立热卷箱和飞焊机，将前一坯尾部与下一坯头部焊接起来。该生产线可以用每秒20米的速度生产薄带钢。日本川崎千叶钢厂采用无头技术生产的超薄带钢已占总产量的近三分之一。日本新日铁钢厂开发的无头轧制技术采用了激光焊接。德国采取的方法是利用薄板坯连铸连轧生产线，铸造长达200米的长铸坯，精轧后进行剪切（称为半无头轧制）。欧洲目前正在进一步开发基于薄板坯连铸连轧的无头轧制技术，通过提高铸坯的拉速，使连轧机和连铸机的速度得到匹配，从而实现真正的连铸连轧。