耐火材料行业多年来一直是劳动力密集型、资源密集型产业，能源消耗量大，资源依赖性强。尤其是进入2000年以来，我国耐火材料产业经历了一个快速发展的时期，行业迅速膨胀让诸多弊端不断放大，加上人工、能源成本逐渐增加，不可再生的优质资源也不断减少，国家对环保和能耗的要求逐年严格，如今耐火材料正面临严峻的发展问题。
而且，在科学技术发展迅速的今天，钢铁、玻璃及有色金属等高温工业的技术水平逐渐提高，对耐火材料也提出了更高要求。对此，中国耐火材料行业协会会长刘百宽指出：“耐火材料产业必须向技术创新型产业转变，才能满足下游行业日益严苛的要求，在新常态经济中生存下去，如果耐火材料企业固步自封，将难以生存，行业将难以进步。”
实现转型是当前市场对耐火材料行业的全新要求，那么问题来了，该如何逐步实现？
企业：环绕节能环保关键词，逐步形成更具竞争力的产业
近年来，虽然我国耐火材料工业水平也不断在提升，但普通耐火材料需求大幅度降低，而优质、长寿、高效、功能性耐火材料和需求量相应增加，因此耐火材料企业需要不断提高综合实力，特别是要提高研发创新能力，不断开发高寿命耐火材料产品，以满足用户的需求。
耐火材料是钢铁行业的重要辅助材料，在全国钢铁行业有着广泛的应用。目前，我国年消耗耐火材料约1000万吨，用后的废弃耐火材料达到400万吨，废弃耐火材料的比例达耐火材料总消耗量的45%。若能使废弃耐火材料循环利用得到较高品位的再生原料，运用再生原料以及优化其结合剂和添加剂，不但能够生产优质的不定形耐火材料，也能生产出优质的定形耐火材料，还可大幅度降低耐火材料的制备成本。不仅节约了国家的矿物资源和能源，而且减少了环境污染，能有效降低产品成本，推动钢铁行业整体发展，经济与社会效益显著。
因此，企业应当环绕节能环保关键词，全方位提高生产水平，逐渐全面使用清洁型、低碳环保型能源，加大力度提高废弃耐火材料的回收利用率，研发废弃耐火材料的综合利用技术，攻关生产过程余热的利用技术等，大力发展循环经济，尽可能减少生产过程中废物的排放，避免生产废料对环境的污染。
各企业还要加快淘汰产能低效的窑炉设备，增加不定形耐火材料的份额，大力研制低温烧结或不烧等新技术，从根本上提升耐火材料可持续发展的能力。
此外，企业还需加强内部综合管理能力。从事耐火材料整体承包的企业必须从原先的生产制造商向综合服务商转变，促进企业更加关注科技投入，增强创新能力，强化生产设备，严把生产制造、砌筑施工等每个环节的质量，从而使企业的综合技术能力不断提升，进一步增强竞争能力。
政府：政策引导行业发展步入良性轨道
近年来国内耐火材料市场迅猛发展，低水平重复建设严重，导致耐火材料生产能力呈严重“结构性过剩”，且逐年恶性膨胀。据统计，目前国内耐火材料年生产能力约1400万吨，居世界首位，而国内耐火材料年消耗约800万~900万吨，供大于求的市场势态十分明显。
另一方面，加快技术研发，向技术创新型产业转变是耐火材料在转型升级过程中面临的首要问题，技术人才是解决这一问题的关键之一，而我国耐火材料基本属于劳动力密集型产业，企业生产布局小且较为分散。微小企业受自身规模和经济实力的限制，优秀的科研人员比较少，拥有高级职称的科研人员更是凤毛麟角，这在很大程度上限制了耐火材料产品的更新换代及耐火材料产业的进一步升级。
淘汰落后产能、提高产业集中度及培养更多高新技术人才，以当前耐火材料行业发展的状况而言，这些问题都十分需要国家政策的扶持。
自去年工业和信息化部出台《关于促进耐火材料行业健康可持续发展的若干意见》之后，为了加快行业优化转型的脚步，近日，工业和信息化部出台《耐火材料行业准入条件(征求意见稿)》提出，耐火材料行业要采取清洁生产技术，开展清洁生产审核。建立环境管理体系，制定环境突发事件应急预案。新建、改扩建项目采用节能环保型窑炉，并以新带老配套建设企业余热回收利用设施。生产过程产生的碎矿、粉矿和回收的粉尘等固体废物要全部回收再利用，鼓励耐火材料回收再利用。年消耗标准煤5000吨及以上的耐火材料企业，应按照当地工业节能管理部门要求，定期提交本单位能源利用状况报告，提供可靠的能耗数据。
业内人士预计，随着该项政策的逐步落实，今后耐火材料行业经济发展方式将会逐渐改变，开发和推广新型节能炉窑，开发综合节能技术，开展能源管理，三废的排放控制和三废资源化回收利用等成为耐火材料企业的重点研究内容；同时企业间的兼并重组也会更加频繁，产业集中度也将会逐步提高。
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