玻璃工厂是耗能大户。玻璃工厂中主要的耗能部分是玻iA:1POW能是占总耗能的75%以上)。因此。狠抓玻璃窑炉的节能是当务之急烧系统、窑炉绘构、窑体保沮、余热利用，几年来.我们在玻璃料方、加料系统、燃烧系统等方面采用了很多节能措施，一取得很大的成绩.不少厂的A耗指标已有明显下降.有的厂达到了一等炉A特等炉的水乎.介t和国外和比，还有不小的差距二所以我们还要努力.进一步降低能耗.下面提出若干条节能途径。

一、在不提高火焰高度及提高玻璃液m度玻璃液滋度提高后就可加快熔化速度、缩短熔化时间.也就提高了产员降低了单耗.具休方法是:(一)提高火焰空间对玻璃液的辐射热最.1.玻璃液是选择性地吸收辐射能。小于3微米波长的能透过液而向下传.能发射出小于3徽米波长辐射能的是火焰‘}万的碳粒和窑空间内墒表A.所以，提高火焰的黑度(箱缺氧热介或增碳挤施)和保持窑砌体高的黑度位(与殉体表而的粗搅度和沮度有关。钻土砖和硅砖在高槛下的黑度仇为:1000℃一0.61-0.62,1200℃一0.52-0.53,1400℃一0.47.0.49.高槛下电熔耐火砖的黑度仿为0.4-0.5)就可增大火焰空间对玻璃液的辐射热狱.2.消除液而附近.冷气’膜硬注意小炉底板离液而高度和火m喷出角度.还可专虑采用吹氧助熔挤施(国外以195-500米琳速度吹入氧后，加快了传热速度，液面附近的火焰沮度捉高了!00℃左右).(二)提高窑池内玻璃液温度或温度均匀性。观点是籍降低液而度来提高火焰时玻璃液的传热性。在液面温度降低的同时也就提高了池深方向玻璃液溉度的均匀性，欲实现上述观点采取的措施是::池底鼓泡(硬注意鼓泡介质的净化和鼓泡砖的蚀损).2.加深池深.可加剧垂直方向的对流，是池深上的玻璃液温度均匀性提高.同时也适应熔化率的提高.3.窑炉保温.4.电助熔.

二、浅层澄清.深层取料，控制液流按单通道直流方向流动

这是从提高澄清区玻璃液温度,减少回流和选取优质玻璃液入流液洞的观点出发的·这样可提高玻璃液的产最、质量和减少回流玻璃液的损失.欲实现上述观点采取的措施是:设埃阔窑坎以减浅澄清池以下沉流液洞(熔化深色科时可不下沉).

三、强化均化。大多数工厂反映.均化是影晌产品质量的关键过程.目前，均化过程基本上处于.先天不足、后天失调’的状况。配合料入窑后难以保持混合后的均匀程度造成了组成的不均匀.玻璃液的热透过性和窑向四周的散热造成了温度上的不均匀.单单依霏自然扩散来进行均化显然是小能满足的.为此.必须耍采取张制均化的措施.当前行之有效的措施有:池低鼓泡(对深色料最明显)，料退搅拌，工作料或料退底泄料(设漏料孔)及料道电加热.采用搅拌措施时要注意搅拌点位置、搅拌器插入深度和搅拌工艺，否则达不到理想的效果。国产撞拌器的材质是急需解决的问题.表面液流不仅能加强横向流、提高盆度均匀性.还能拉走液面的脏料和结皮.耳迟大小要合适，不要选成太多的热且损失，泄科可以是连续的或间断的.电加热能明显改并料道池深方向的温度均匀性，但搅料到水平面的温度分布不一定都好转。电极形状，电极间玻璃液电阻的确定和电极调节、安装、维护的方法是采用加热时需注意的问题.在采取强制均化挤施的同时.仍要充分发挥自然扩放的作用.所以.在设计是要慎重考虑工作部大小和供料道长度.

四、称定供料科滴形状、大小和粗度的稳定是保证成型质量和产量的前提.供科道与工作部之间的分陷程度以及料道的断裂、尺寸、保温情况、加热系统与冷却系统是影响稳定供料的主要因素.供料道与工作部件间全分阳能使料道保持独立作业制度，不受干扰.有些厂不用全分隔。藉熔化部热量来加热料通的做法是值得商榷的。料道底部横断而呈马鞍形能减少横向温差。适当加深料盆可增大静压头.使料滴温度较稳定.料道长度和宽度要根据流料量、产量的大小来决定。